點(diǎn)焊機(jī)的缺陷按部位不同分為外表缺陷與內(nèi)部缺陷。由于工藝過(guò)程的差別，在搭接接頭與對(duì)接接頭中產(chǎn)生的缺陷不同，搭接接頭中的缺陷有：未熔合與未完全熔合、縮孔、裂紋、結(jié)合線伸入、噴濺、壓痕過(guò)深。

     1.未熔合與未完全熔合：指母材與母材之間未熔合或未完全熔合的部分，是一種嚴(yán)重影響強(qiáng)度及密封性能的缺陷，不允許存在于要求力學(xué)性能及密封性能高的零件之中。

     原因：焊接區(qū)熱輸入不足及散失熱量過(guò)多。凡能引發(fā)上述原因的因素均能造成此缺陷。

     該缺陷目前主要靠常規(guī)的破壞性試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)。僅對(duì)少數(shù)鋁或鎂合金可用射線檢測(cè)去發(fā)現(xiàn)。

     避免此種缺陷的主要手段是加強(qiáng)焊接參數(shù)的監(jiān)控。

     2.縮孔：由于金屬加熱時(shí)體積膨脹，當(dāng)熔核金屬為液態(tài)時(shí)體積最大，冷卻收縮時(shí)如周?chē)苄晕醇皶r(shí)變形使內(nèi)部體積相應(yīng)減小，形成縮孔。

     縮孔的產(chǎn)生往往與電極壓力不足有關(guān)。冷卻時(shí)，塑性變形不足或不及時(shí)，特別是厚板、高溫強(qiáng)度高的材料或冷卻速度快的材料，電極的慣性造成加壓不足產(chǎn)生縮孔。

     點(diǎn)焊時(shí)可用低慣性電極和增加鍛壓力來(lái)克服，也可以減緩冷卻速度，縫焊時(shí)只能采用后者。

     3.裂紋：裂紋產(chǎn)生的部位有熔核內(nèi)部、結(jié)合線上、熱影響區(qū)及焊件表面。后三個(gè)部位的裂紋因形成應(yīng)力集中，危害嚴(yán)重，在承力件中不允許存在。一般焊件中，熔核內(nèi)部的裂紋長(zhǎng)度應(yīng)限制在不超過(guò)熔核直徑的1/3。

     避免裂紋的主要措施為減緩冷卻速度和及時(shí)加壓，以減小熔核結(jié)晶時(shí)的內(nèi)部拉應(yīng)力。

     4.結(jié)合線伸入：當(dāng)焊接高溫合金或鋁合金時(shí)，如清理不佳，表面將殘留過(guò)厚的氧化膜，熔核形成時(shí)這層氧化膜未徹底破碎，殘留在焊件表面，不但在塑性環(huán)區(qū)界面存在，且限制了枝晶的生長(zhǎng)，在熔核邊緣形成突入熔核的晶界夾雜物，稱(chēng)結(jié)合線伸入。該處應(yīng)力集中，極易擴(kuò)展成裂紋，一般不允許存在。

     5.噴濺：點(diǎn)焊、凸焊或縫焊時(shí)，從焊件結(jié)合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒。

噴濺影響美觀，造成應(yīng)力集中，嚴(yán)重時(shí)形成燒穿，影響使用性能。

     6.壓痕過(guò)深：過(guò)深的壓痕將引起應(yīng)力集中，降低動(dòng)載性能，應(yīng)當(dāng)避免，表面壓痕應(yīng)不大于單板厚度的10%-20%。

     避免壓痕的措施是盡可能采用較硬的焊接規(guī)范及加強(qiáng)電極冷卻，降低焊件表面溫度。

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