汽車防撞梁螺母凸焊工作站是蘇州安嘉根據客戶要求研制的焊接汽車防撞梁螺母的自動焊接工作站，設備通過自動化換裝、全自動焊接、質量監(jiān)控、激光打標等多項技術的應用，實現了高效、精準、可追溯的生產過程，提升了生產線的自動化水平和生產質量。以下是當時客戶找到我們的場景：

一、客戶背景及痛點

沈陽MB公司是一家全球性汽車零部件供貨商，為汽車行業(yè)提供底盤組件、新型材料、傳感器等產品，主要客戶有大眾、寶馬、奧迪等，現有一款熱成型件準備量產，由于是工序復雜、客戶的技術要求相對較高，在前期生產時有以下問題：

1.兩種產品切換，工裝拆裝頻繁人員勞動強度大，人員流失嚴重，；

2.生產效率低，人工取放件再加上倒料，無法達到產能需求；

3.焊接現場出現少焊或虛焊情況，在主機廠有品質事故導致罰款；

4.主機廠需要產品有數據追溯功能，需兼容激光打碼，并連接到工廠的MES系統(tǒng)；

以上4點問題客戶非?？鄲溃恢闭也坏浇鉀Q的辦法。

二、客戶對設備要求高

沈陽MB公司前期生產遇到問題后，經主機廠介紹在2022年6月找到我們協(xié)助開發(fā)解決，和我們的項目工程師討論，并提出定制如下要求的專用設備：

1.工裝采用快換形式，由機械機手自動抓取切換；

2.由機械手配套自動輸送機，節(jié)拍滿足產能需求；

3.配置質量監(jiān)控系統(tǒng)和螺母檢儀，對焊接過程進行監(jiān)控；

4.兼容激光打碼，并將焊接數據同步傳輸到工廠MES系統(tǒng)。  

根據客戶所提的要求，現有的設備根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發(fā)汽車防撞梁螺母凸焊工作站  

根據客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、結構、饋電方式、檢測和控制方式，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節(jié)如下：

1、工藝確認：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的凸焊機打樣測試，經過雙方的測試，達到了沈陽MB公司的技術要求，確定了焊接參數，最終選型電容儲能凸焊機中；

2、焊接方案：研發(fā)工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求，確定了最終的機器人螺母凸焊方案，由電容儲能凸機、機器人、抓手、自動上料臺、工裝快換盤、激光打標機、螺母輸送機、螺母檢測儀及上位機等機構組成；

3、整站設備方案優(yōu)勢：

1）采用一拖二快換裝置，實現工裝由機械手自動切換，無需人工介入；

2）通過機器人抓取工件至焊機，螺母輸送機自動打出螺母，自動完成多個螺母和螺栓的焊接；

3）配置質量監(jiān)控系統(tǒng)和螺母檢測儀，對焊接過程的位移、壓力、熔深進行監(jiān)控，防止用于螺母漏焊、錯焊和虛焊，確保不合格品不會流出，避免出現品質事故；

5）配置激光打標機，機器人帶工件到打標區(qū)后自動打碼，并將焊接參數及相關數據和條碼關聯，自動傳輸至工廠EMS系統(tǒng)。

4、交貨期：60個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節(jié)和沈陽MB公司詳細討論，最終雙方達成一致后簽訂了《技術協(xié)議》，作為設備研發(fā)設計、制造、驗收的標準，并于2022年10月與MB公司簽訂了設備訂貨合同。

四、快速設計、按時交貨、專業(yè)的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協(xié)議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節(jié)點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統(tǒng)有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

時間過的很快，50個工作日很快就過去，沈陽MB公司定制型螺母凸焊工作站經過老化試驗完工了，經過我們專業(yè)的售后工程師在客戶現場一周的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。MB公司對該螺母凸焊工作站實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接效率問題、改善了產品品質、節(jié)省了人工成本并促進了智能化工廠的實施，給予我們安嘉極大的認可和好評！

五、滿足您的定制要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發(fā)定制”。