新能源汽車部件全自動(dòng)點(diǎn)凸焊工作站是蘇州安嘉根據(jù)客戶要求研制的全自動(dòng)焊接站。焊接站自動(dòng)上下料，自動(dòng)定位、自動(dòng)焊接，實(shí)現(xiàn)點(diǎn)焊和凸焊一站完成，具有焊后不錯(cuò)位、強(qiáng)度高、焊接效率高、成品率高、省人工、焊接數(shù)據(jù)可追溯等特點(diǎn)。

一、客戶背景及痛點(diǎn)

T公司一家誕生于硅谷的電動(dòng)汽車公司，是全球電動(dòng)汽車的開拓者，18年在上海建立工廠，開啟T電動(dòng)汽車本土化生產(chǎn)的新篇章，隨著國內(nèi)和出口訂單數(shù)量的提升，小總成焊接件的數(shù)量不斷激增，沖壓件的凸焊和點(diǎn)焊成為T公司和他的配套公司新的挑戰(zhàn)，主要問題如下：

1.焊接效率太低：此產(chǎn)品為車燈及前倉組件，單品上既有點(diǎn)焊又有螺母凸焊，原工藝為兩臺(tái)機(jī)雙工位，先點(diǎn)焊再凸焊，焊接節(jié)拍無法達(dá)到量產(chǎn)要求；

2.操作人員投入多：原工序?yàn)閮膳_(tái)設(shè)備，一人一臺(tái)焊機(jī)協(xié)作完成，11種工件需要6臺(tái)設(shè)備6個(gè)人員；

3.工裝數(shù)量較多且切換較為復(fù)雜：11種工件需要13個(gè)點(diǎn)焊工裝和12個(gè)凸焊工裝，僅放置架就需要一個(gè)重型貨架，工裝的更換每周需要大量的時(shí)間；

4.焊接品質(zhì)不達(dá)標(biāo)：多臺(tái)焊機(jī)由不同人員操作，凸焊的工藝參數(shù)和點(diǎn)焊的工藝編排完全不同，現(xiàn)場多次的工序切換造成不同批次的產(chǎn)品出現(xiàn)不良；

5.無法滿足數(shù)據(jù)存儲(chǔ)及檢測功能：原工序均為單機(jī)形式，無數(shù)據(jù)檢測和存儲(chǔ)功能，無法達(dá)到參數(shù)追溯，達(dá)不到T公司對(duì)設(shè)備的數(shù)據(jù)要求。

以上五點(diǎn)問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。

二、客戶對(duì)設(shè)備要求高

T公司及為之配套的無錫公司在2019年11月通過其它客戶找到我們，和我們的銷售工程師討論，并提出定制如下要求的焊機(jī)：

1.效率需提升，最好能滿足產(chǎn)品的點(diǎn)焊和螺母凸焊需求，單件的生產(chǎn)效率需要提升至現(xiàn)有2倍以上；

2.操作人員需要壓縮，最好控制在3人以內(nèi)；

3.工裝需兼容點(diǎn)焊和凸焊兩工序，復(fù)合多工序工裝，減少工裝數(shù)量；

4.保證焊接品質(zhì)，產(chǎn)品不同的工序由系統(tǒng)自動(dòng)匹配焊接參數(shù)，減少人為的因素影響；

5.設(shè)備需提供參數(shù)檢測和數(shù)據(jù)存儲(chǔ)功能，滿足工廠MES系統(tǒng)的數(shù)據(jù)需求。

根據(jù)客戶所提的要求，現(xiàn)有的普通點(diǎn)焊機(jī)根本無法實(shí)現(xiàn)，怎么辦？

三、根據(jù)客戶需求，研發(fā)定制新能源汽車部件全自動(dòng)點(diǎn)凸焊工作站  

根據(jù)客戶所提各項(xiàng)要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項(xiàng)目研發(fā)會(huì)議，一起探討工藝、結(jié)構(gòu)、饋電方式、檢測和控制方式，列出關(guān)鍵風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)、并逐個(gè)做出了解決方案，確定了基本方向和技術(shù)細(xì)節(jié)如下：

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現(xiàn)有的點(diǎn)焊機(jī)打樣測試，經(jīng)過雙方的測試，達(dá)到了T公司的焊接要求，確定了焊接參數(shù)，最終選型中頻逆變直流點(diǎn)焊電源；

2、機(jī)器人工作站方案：研發(fā)工程師和焊接工藝師一起溝通并根據(jù)客戶要求，確定了最終的機(jī)器人自動(dòng)點(diǎn)凸焊工作站方案，由六軸機(jī)器人、點(diǎn)焊機(jī)、修磨站、凸焊機(jī)、上料機(jī)構(gòu)和下料輸送機(jī)構(gòu)組成；

3、整站設(shè)備優(yōu)勢：

1）節(jié)拍快，效率是原有的2倍：兩臺(tái)六軸機(jī)器人用于工裝及物料的搬運(yùn)，配套點(diǎn)焊機(jī)和凸焊機(jī)的焊接，減少兩工序的移位和物料中轉(zhuǎn)，并通過優(yōu)化工序的路徑，整體節(jié)拍達(dá)到25秒/件，效率提升200%；

2）整站自動(dòng)化，節(jié)省人工，實(shí)現(xiàn)1人1站管理，解決人為品質(zhì)不良：通過整合點(diǎn)焊和凸焊，配以自動(dòng)抓取上料和下料，單站1人操作即可，兩個(gè)工站即能完成11種工件的焊接，節(jié)省4個(gè)作業(yè)員，同時(shí)因實(shí)現(xiàn)智能制造，全程機(jī)器人操作，解決了人為造成的品質(zhì)不良問題；

3）減少工裝使用及放置維護(hù)費(fèi)用，節(jié)省時(shí)間：通過工程師的努力將工件在工裝上形成一個(gè)裝配體，由氣缸鎖緊通過機(jī)器人移位至點(diǎn)焊和凸焊工位分別焊接，使得工裝數(shù)量減少至11套，共減少了60%的工裝使用，大大節(jié)省了維護(hù)和放置工裝的費(fèi)用；

4）焊接數(shù)據(jù)聯(lián)通MES系統(tǒng)，便捷分析品質(zhì)數(shù)據(jù)，保證焊接品質(zhì)：工作站采用總線控制，將兩臺(tái)焊機(jī)的參數(shù)，如電流、壓力、時(shí)間、水壓、位移等參數(shù)抓取，并通過曲線比對(duì)，將OK和NG信號(hào)傳至上位機(jī)，使得焊接工站與車間MES系統(tǒng)聯(lián)接通信，管理人員在辦公室即能監(jiān)控焊接工站的情況；

4、交貨期：50個(gè)工作日。

安嘉把上述技術(shù)方案、細(xì)節(jié)和T公司詳細(xì)討論，最終雙方達(dá)成一致后簽訂了《技術(shù)協(xié)議》，作為設(shè)備研發(fā)設(shè)計(jì)、制造、驗(yàn)收的標(biāo)準(zhǔn)，并于2019年12月與配套T的無錫公司簽訂了設(shè)備訂貨合同。

四、快速設(shè)計(jì)、按時(shí)交貨、專業(yè)的售后，得到客戶的好評(píng)！

在確定設(shè)備技術(shù)協(xié)議、簽訂合同后，安嘉的項(xiàng)目經(jīng)理第一時(shí)間開生產(chǎn)項(xiàng)目啟動(dòng)會(huì)，確定了機(jī)械設(shè)計(jì)、電氣設(shè)計(jì)、機(jī)械加工、外購件、裝配、聯(lián)調(diào)時(shí)間節(jié)點(diǎn)和客戶來廠預(yù)驗(yàn)收、整改、總檢和交貨時(shí)間，并通過ERP系統(tǒng)有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進(jìn)各部門的工作進(jìn)程。

時(shí)間過的很快，50個(gè)工作日很快就過去，T公司定制型汽車部件點(diǎn)凸焊工作站經(jīng)過老化試驗(yàn)完工了，經(jīng)過我們專業(yè)的售后工程師在客戶現(xiàn)場15天的安裝調(diào)試和技術(shù)、操作、維護(hù)培訓(xùn)，設(shè)備已正常投入生產(chǎn)并全部達(dá)到了客戶的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。T公司對(duì)該汽車部件點(diǎn)凸焊工作站實(shí)際生產(chǎn)和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接效率問題、提升了焊接品質(zhì)、節(jié)省了人工成本并順利接入了 MES系統(tǒng)，同時(shí)為他們無人化車間打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，給予我們安嘉極大的認(rèn)可和好評(píng)！

五、滿足您的定制要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導(dǎo)師，您需要焊接什么材質(zhì)的產(chǎn)品？需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動(dòng)的、半自動(dòng)的、是工作站、還是流水線？請(qǐng)盡管提出來，安嘉都可為您“研發(fā)定制”。