T公司一家誕生于硅谷的電動汽車公司，是全球電動汽車的開拓者和領(lǐng)導者，18年在上海建立超級工廠，開啟T電動汽車本土化生產(chǎn)的新篇章，隨著國內(nèi)和出口訂單數(shù)量的提升，小總成焊接件的數(shù)量不斷激增，沖壓件的凸焊和點焊成為T公司和他的配套公司新的挑戰(zhàn)，主要問題如下：
1.焊接效率太低：此產(chǎn)品為車燈及前倉組件，單品上既有點焊又有螺母、螺栓凸焊，原工藝為兩臺機雙工位，先點焊再凸焊，焊接節(jié)拍無法達到量產(chǎn)要求;
2.操作人員投入多：原工序為兩臺設(shè)備，一人一臺焊機協(xié)作完成，11種工件需要6臺設(shè)備6個人員;
3.工裝數(shù)量較多且切換較為復(fù)雜：11種工件需要13個點焊工裝和12個凸焊工裝，僅放置架就需要一個重型貨架，工裝的更換每周需要大量的時間;
4.焊接品質(zhì)不達標：多臺焊機由不同人員操作，凸焊的工藝參數(shù)和點焊的工藝編排完全不同，現(xiàn)場多次的工序切換造成不同批次的產(chǎn)品出現(xiàn)不良;
5.無法滿足數(shù)據(jù)存儲及檢測功能：原工序均為單機形式，無數(shù)據(jù)檢測和存儲功能，無法達到參數(shù)追溯，達不到T公司對設(shè)備的數(shù)據(jù)要求;
以上五點問題客戶非?？鄲?，一直找不到解決的辦法。
T公司及為之配套的無錫公司在2019年11月通過其它客戶找到我們，和我們的銷售工程師討論，并提出定制如下要求的焊機：
1.效率需提升，最好能滿足產(chǎn)品的點焊和螺母凸焊需求，單件的生產(chǎn)效率需要提升至現(xiàn)有2倍以上;
2.操作人員需要壓縮，最好控制在3人以內(nèi);
3.工裝需兼容點焊和凸焊兩工序，復(fù)合多工序工裝，減少工裝數(shù)量;
4.保證焊接品質(zhì)，產(chǎn)品不同的工序由系統(tǒng)自動匹配焊接參數(shù)，減少人為的因素影響;
5.設(shè)備需提供參數(shù)檢測和數(shù)據(jù)存儲功能， 滿足工廠MES系統(tǒng)的數(shù)據(jù)需求;
根據(jù)客戶所提的要求，現(xiàn)有生產(chǎn)方式根本無法實現(xiàn)，怎么辦？
根據(jù)客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、結(jié)構(gòu)、饋電方式、檢測和控制方式，列出關(guān)鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術(shù)細節(jié)如下：
1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現(xiàn)有的焊機打樣測試，經(jīng)過雙方的測試，達到了T公司的焊接要求，確定了焊接參數(shù)，最終選型中頻逆變直流點焊電源;
2、機器人工作站方案：研發(fā)工程師和焊接工藝師一起溝通并根據(jù)客戶要求，確定了最終的機器人自動點凸焊工作站方案，由六軸機器人、點焊機、修磨站、凸焊機、上料機構(gòu)和下料輸送機構(gòu)組成;
3、整站設(shè)備優(yōu)勢：
1）節(jié)拍快，效率是原有的2倍：兩臺六軸機器人用于工裝及物料的搬運，配套點焊機和凸焊機的焊接，減少兩工序的移位和物料中轉(zhuǎn)，并通過優(yōu)化工序的路徑，整體節(jié)拍達到25秒/件，效率提升200%;
2）整站自動化，節(jié)省人工，實現(xiàn)1人1站管理，解決人為品質(zhì)不良：通過整合點焊和凸焊，配以自動抓取上料和下料，單站1人操作即可，兩個工站即能完成11種工件的焊接，節(jié)省4個作業(yè)員，同時因?qū)崿F(xiàn)智能制造，全程機器人操作，解決了人為造成的品質(zhì)不良問題;
3）減少工裝使用及放置維護費用，節(jié)省時間：通過工程師的努力將工件在工裝上形成一個裝配體，由氣缸鎖緊通過機器人移位至點焊和凸焊工位分別焊接，使得工裝數(shù)量減少至11套，共減少了60%的工裝使用，大大節(jié)省了維護和放置工裝的費用;
4）焊接數(shù)據(jù)聯(lián)通MES系統(tǒng)， 便捷分析品質(zhì)數(shù)據(jù)， 保證焊接品質(zhì)：工作站采用總線控制，將兩臺焊機的參數(shù)，如電流、壓力、時間、水壓、位移等參數(shù)抓取，并通過曲線比對， 將OK和NG信號傳至上位機， 使得焊接工站與車間MES系統(tǒng)聯(lián)接通信，管理人員在辦公室即能監(jiān)控焊接工站的情況;
4、交貨期：50個工作日。
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